¿Cómo convertir a PET en un embalaje de lápiz labial de contenedor altamente transparente?

¿Cómo convertir a PET en un embalaje de lápiz labial de contenedor altamente transparente?

Materiales básicos de alta calidad para satisfacer diferentes necesidades. Somos conscientes de la importancia de la selección de materiales paraProductos de tubo de lápiz labial. Para evitar defectos como marcas de flujo, burbujas, marcas de contracción y rayas de plata en la apariencia de contenedores de mascotas,

Se pueden tomar las siguientes medidas:

Control de materia prima:

Asegúrese de que las materias primas estén completamente secas, seleccionen materias primas con alta transparencia y pocas impurezas, y evite el uso de materiales reciclados o materias primas con grandes diferencias por lotes.

Optimización del proceso:

Reduzca la velocidad de inyección, ajuste la posición de la puerta y evite la turbulencia de fusión. Aumente la presión de retención y el tiempo de retención para reducir la contracción. Extienda el tiempo de enfriamiento para evitar rayas de plata de estrés causadas por un enfriamiento rápido. Reduzca las marcas de flujo y la adhesión del moho: configure las ranuras de escape para gases de escape y evite la formación de burbujas.

A través de estas medidas de optimización, la calidad de apariencia de los contenedores PET puede mejorarse de manera efectiva y se pueden reducir los defectos comunes en la producción.

Para reducir la desviación dimensional, se pueden tomar las siguientes medidas:

Control preciso de los parámetros del proceso: mantenga estable la temperatura del molde y la presión de inyección, y use un sistema de control de temperatura inteligente para garantizar la consistencia de la temperatura. Detección por lotes de materia prima: Realice la prueba de índice de fusión en cada lote de materias primas para garantizar una fluidez constante.

Calibración de moho y equipo: use moldes de alta precisión y verifique regularmente el desgaste de los moldes; Al mismo tiempo, mantenga regularmente el tornillo y la boquilla del equipo para garantizar la plastificación uniforme.

A través de la implementación de estas medidas, la desviación dimensional puede reducirse de manera efectiva y se puede mejorar la precisión y consistencia del producto.

Para reducir el agrietamiento del estrés, se pueden tomar las siguientes medidas:

Reducción del estrés interno: disminuya la temperatura de fusión y la temperatura del molde para evitar la concentración de tensión causada por un enfriamiento rápido. Use "Presión de paso" en la etapa de retención de presión para reducir el estrés por contracción y recocir el producto terminado.

Mejora del material: agregue agentes de endurecimiento para mejorar la resistencia al impacto del material y la resistencia al agrietamiento de la tensión.

A través de estas medidas, la aparición de agrietamiento por estrés puede reducirse efectivamente y la confiabilidad y durabilidad del producto se puede mejorar.

Para evitar la pérdida de transparencia, se pueden tomar las siguientes medidas:

Materias primas y proceso de mezcla: seleccione Materias primas especiales con alta transparencia y evite usar materias primas que contengan rellenos o trabajos maestros. Asegúrese de que la fusión esté completamente plastificada para evitar el sobrecalentamiento local que puede causar la degradación del material.

Control de enfriamiento: mantenga el uniforme de la temperatura del molde, use un sistema de enfriamiento de agua o aceite circulante y evite el enfriamiento local desigual que puede causar manchas nebulosas.

A través de estas medidas, la alta transparencia del producto puede mantenerse efectivamente y el problema del aumento de la neblina puede reducirse.

Para evitar las dificultades de desmoldeamiento (como rasguños y deformación), se pueden tomar las siguientes medidas:

Optimización del molde:

Aumente la pendiente del desmoldeamiento y evite el diseño del ángulo recto.

Se aplica el chapado cromado duro a la superficie de la cavidad para mejorar el acabado y reducir la fricción.

Ajuste del proceso:

Reduzca la presión de inyección para evitar el sobrecargado y la adhesión del moho.

Antes de demoldar, asegúrese de enfriar por debajo de la temperatura de transición de vidrio del material.

Asistencia de Demolding:

Use un agente demoldeador de grado alimenticio y rocíelo uniformemente en la superficie del molde.

Diseñe la "hebilla de desmoldeo" o el dispositivo de eyección neumática para reducir el estrés mecánico y mejorar la eficiencia del desmoldeo.

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